Projet

Général

Profil

Lucas Tirand

Je suis stagiaire en 1re professionnelle, du 20 avril au 13 mai.

Stage

Activités réalisées

Installation de Debian

J’ai installé Debian 13.4.0 sur un ordinateur à l’aide d’une clé USB bootable, puis j’ai configuré le système.

Recherches d'armoire de séchage pour filament

J’ai ensuite effectué des recherches sur les armoires de séchage de filament pour l’impression 3D. Voici ce que j’ai trouvé :

Maintient la température autour de 35 °C et l’humidité entre 15 % et 20 %, contrôlées par un thermomètre d’intérieur.
Pour sécher les bobines, elle utilise un déshumidificateur de chambre, une tige de déshumidification et un déshydrateur alimentaire.
Le déshumidificateur et le déshydrateur sont placés en bas de l’armoire.

Utilise un déshumidificateur et des boîtes de déshydratation fixées au milieu de l’armoire pour garder le matériel sec.
Aucun contrôle de température n’est prévu.

Utilise 500 g de perles de silice placées en bas pour absorber l’humidité. Le dessicant doit être remplacé chaque mois.
La température est surveillée à l’aide d’un thermomètre d’intérieur placé en bas.

Maintient l’humidité grâce à un déshumidificateur placé à la même hauteur que les rouleaux, sur la droite.
Aucun contrôle de température n’est disponible.

Maintient automatiquement la température et l’humidité. Si ces paramètres sont trop élevés ou trop bas, l’armoire ajuste automatiquement.
Il est possible de choisir la température et l’humidité souhaitées via un écran numérique.

Montage prototype capteur de température

Montage Arduino et DHT22

J’ai réalisé un montage avec une carte Arduino et un capteur DHT22, qui mesure la température et l’humidité.

Voicimon code :

Ce code permet de mesurer la température et l’humidité de l’air ambiant, puis d’envoyer les résultats sur le moniteur série et de les afficher sous forme de graphique.

J’ai eu des problèmes pour transférer le code sur la carte Arduino parce que l’IDE n’avait pas les permissions. J’ai donc donné les droits administrateur au compte.

Ajout d'un écran LCD

J’ai ajouté un écran LCD pour afficher les résultats directement sur le montage, au lieu d’utiliser le moniteur série.

Voicimon code :

J’ai eu des problèmes pour afficher le caractère "°", car il ne faisait pas partie des caractères acceptés par la bibliothèque. J’ai donc créé ma propre version avec du code binaire pour reproduire le signe des degrés.

Remplacement Arduino par ESP32

J’ai d’abord appris à utiliser un ESP32 et à connaître ses broches. Ensuite, comme mon code ne fonctionnait pas, j’ai fait quelques modifications demon code :

Essai avec un deuxième DHT22

J’ai fait un essai en ajoutant un deuxième capteur DHT22 et j’ai modifiéle code :

Mes difficultés avec ce montage étaient :

  • J’avais inversé les broches 5V et GND sur la carte.
  • J’ai dû ajouter un petit délai entre la récupération des données des deux DHT22, sinon elles se chevauchaient et la lecture était impossible.

Ajout d'un ventilateur

J’ai ajouté un ventilateur au montage. Pour le moment, j’essaie simplement de programmer un ventilateur PWM de 12 V.

J’ai d’abord soudé un câble mâle sur l’alimentation 12 V, car l’un des câbles était dénudé. Ensuite, j’ai fait fonctionner le ventilateur directement sur la carte Arduino et l’alimentation 12 V.

J’ai rencontré des problèmes avec le câblage : j’ai essayé d’utiliser un MOSFET, une diode et des résistances, mais il a fallu changer de ventilateur, car le premier ne pouvait pas supporter le courant.

  • Le premier ventilateur testé était le AFB0612L (4 broches).
  • Le second ventilateur est le DS09225R12HP032 (4 broches).

Voicimon code de test :

Ce code permet de faire fonctionner le ventilateur en augmentant puis en diminuant sa puissance.

J’ai ensuite intégré ce ventilateur au montage. Pour commencer, j’ai repris le montage avec la carte Arduino, le DHT22 et le LCD. Mon objectif était de mettre le ventilateur en marche si le taux d’humidité devient trop élevé.
voicimon code:

J’ai eu des difficultés avec le câblage du ventilateur par rapport à l’Arduino et à l’alimentation 12 V.
Il suffisait simplement de relier tous les GND ensemble, de brancher le positif du ventilateur au positif de l’alimentation et de connecter le ventilateur sur la broche D9, car c’est une broche PWM.

J’ai également eu des difficultés pour coder le ventilateur en fonction du taux d’humidité.

J’ai remplacé la carte Arduino par un ESP32. Cela a nécessité quelques modifications de mon code (voir ce lien Lucas_Tirand pour en savoir plus).

Ajout du système PID

J’ai installé la librairie PID dans l’IDE Arduino.
J’ai ensuite appris ce qu’est le PID et comment le calculer, car je ne connaissais pas ce concept.
J’ai intégré ce système àmon code :

Mes difficultés avec ce code étaient :

  • Le réglage des trois variables du PID (Proportionnel, Intégral et Dérivé).
  • Le ventilateur ne faisait qu’augmenter sa vitesse, au lieu d’être correctement régulé par le PID.
Ajout d'une page web

J’ai ajouté une page web via l’ESP32 pour afficher la température, l’humidité et la vitesse du ventilateur.
Pour commencer, j’ai créé une page web simple qui comptait le nombre de visiteurs. Chaque fois que la page était actualisée, le compteur augmentait de 1.
Voicimon code :

J’ai ensuite intégré cette page web au montage pour afficher les données en temps réel.
Voicimon code :

J’ai eu des difficultés pour mettre les valeurs à jour automatiquement sans avoir besoin d’actualiser la page.

Ajout d'un tachymètre

J'ai ajouté le tachymètre du ventilateur à mon code car, sur la page web, la vitesse indiqué est la vitesse théorique obtenue par un calcule. J'ai donc ajouté une ligne indiquant la valeur réelle de la vitesse de mon ventilateur.
Voicimon code :

Mes difficultés sur ce code étaient :

  • J'avais du mal à comprendre comment coder le tachymètre.
  • J'ai inversé les noms des variables de la vitesse calculée et du tachymètre sur l'affichage sur la page web ce qui faisait que j'affichai deux fois la vitesse calculé au lieu d'afficher la vitesse réelle puis la vitesse calculée.

Recherches de materiel pour l'armoire de séchage

J’ai ensuite effectué des recherches sur le materiel nécessaire pour l'armoire de séchage de filament Voici ce que j’ai trouvé :

Tension de 12V
Vitesse de rotation de 1500 tr/min

Dimension de 150mmx50mm
Puissance de 30W

Git

J'ai appris à me servir de Git. J'ai ensuite mis les fichiers du projet sur le Git du Fablab. Voir ce lien.
J'ai eu des difficultés pour apprendre à me servir de Git et pour créer le README car il faut l'écrire en langage Markdown.

Impression 3D

J'ai fait une impression 3D pour un cadeau de la fête des mères. J'ai fait le mot "I love You" avec un modèle trouvé " sur internet. J'ai ensuite utilisé Orcaslicer pour le connfigurer et le rendre prêt à l'impression avec les paramètres suivants :

  • Filament : PLA
  • Machine : Prusa Core One
  • Hauteur de couche : 0.2mm
  • Temps d'impression : 1h 35min
    Tranchage : Orca Slicer

Création 3D de l'armoire à filaments

J’ai commencé à modéliser l’armoire à filaments en 3D sur FreeCAD. Pour cela, j’ai d’abord pris le temps d’apprendre à utiliser le logiciel. Ensuite, je suis partie d’un cube pour créer la structure de l’armoire.

J’ai ensuite modélisé les bobines de différentes couleurs ainsi que les portes vitrées.

J’ai également créé les charnières des portes.

J’ai rencontré quelques difficultés, notamment pour réaliser des charnières aux bonnes dimensions. Au début, j’avais fait une charnière très petite. Quand j’ai voulu l’agrandir avec l’outil « Mettre à l’échelle », toute la charnière s’est retrouvée déformée. J’ai donc dû la recommencer en définissant les bonnes dimensions dès le départ.

À un moment, j’ai accidentellement supprimé le fichier 3D de l’armoire. Heureusement, j’ai pu le récupérer grâce à une application de récupération de fichiers.

Enfin, j’ai modélisé les équerres de maintien de l’armoire pour compléter le projet.

J’ai ensuite commencé à modéliser les composants électroniques et leurs boîtiers. J’ai trouvé sur Internet les fichiers 3D de l’ESP32, du DHT22 et de l’écran LCD, ainsi que les boîtiers de l’ESP32 et du DHT22, mais pas celui du LCD. J’ai donc tenté de créer moi-même quelques boîtiers, en testant différentes idées, mais aucun n’a vraiment été satisfaisant. Cette étape m’a surtout permis de mieux comprendre les contraintes de chaque composant et de réfléchir à des solutions adaptées.